| 超声波塑焊机 |
现象 | 原因 | 排除方法 |
焊接过度 | 输入焊接能量过多 | 减少焊接时间、减小振幅（更换增幅器）调节功率于低档位、减小压力 |
焊接不牢 | 输入焊接能量太少 | 增加焊接时间、增加保压时间、增大振幅（更换增幅 器增加压力、调节功率于高档位、更换大功率焊机 |
内置零件过高 | 减小零件高度 | |
焊件不均 | 工件扭曲 | 检查焊件是否变形、检查焊接条件、调整缓动速度 |
焊接点不均匀 | 超声线高度不均，需重新设计 | |
焊头、底座、焊件 接触面不平贴 | 垫补底座、检查焊件的外形尺寸、在焊件下面垫锡纸 | |
侧壁弯曲 | 焊件回筋骨 | |
焊件不对位 | 检查焊接时，焊件是否偏移、检查焊件组合时是否对位检查焊头、焊件、增幅器的平行度 | |
焊件接合面不紧密 | 检查焊件尺寸、公差、检查焊件是否凹陷；检查结合面顶针位置、清洁工件结合面 | |
焊接效果 不一致 | 一模多件，不能相互通用 | 重新做模、焊件分类 |
脱模剂污染 | 清洁焊件接合 | |
电压或气压不稳 | 改善电压或气压 | |
材质不一致 | 与材料供应商联系 | |
尼龙焊件有水份或模具潮湿 | 烘干模具、烘干焊件 | |
焊件表面 有疤痕 | 焊头过热 | 检查焊头螺丝是否松动、检查焊头是否破裂、使焊头散热、冷却如 果焊头是钛材，更换为铝合金、如果焊头是钢材，则降低放大倍数 |
氧化铝污染 | 使用聚乙烯薄膜、焊头做硬烙处理 | |
焊头外形损伤 | 重新制作焊头 | |
焊件内部 损坏 | 工作吸收能量过多 | 降低振幅、降低压力、减少焊接时间 |
零件装配不当 | 重新设计装配、内部零件与外壳隔离 | |
焊接时焊件破裂 | 焊件本身应力大 | 调整注塑参数、修正焊件设计 |
接合面出 现毛边 | 超声线面积太大 | 修正焊线尺寸 |
焊件太紧 | 放松焊件贴合度 |
>> 埋值：
现象 | 原因 | 排除方法 |
埋值后工件破裂 | 超声未能及时触发 | 减少延时时间、降低压力、降低缓动速度 |
孔径太小或孔壁太薄 | 加大孔径或增加孔壁尺寸 | |
填充料超过30% | 减少填充料 | |
埋值物容易拨出 | 孔径尺寸不合理 | 改善孔径尺寸 |
完工全埋入后，焊头继续振击埋入物 | 减小焊接时间 | |
螺丝太长，顶举焊头 | 改变螺丝尺寸 | |
压力除去后塑胶未能固化 | 增大保压时间 | |
埋和时间过长 | 超声波功率不足 | 改换较大功率机型 |
下降速度太慢 | 调节单向节流阀，加快下降速度 | |
焊头出现凹印 | 焊头硬度不够 | 焊头材料选用热处理过的钛合金和钢材 |
超声波振幅太高 | 降低振幅 | |
噪声过大 | 超声埋值时，一般是金属碰金属，噪声大在所难免 | 可配带耳罩，降低振幅，增加压力 |
塑料溢出埋入物 表面 | 埋入太深 | 减小埋入深度 |
焊接时间过长 | 减小焊接时间 | |
孔径太小 | 增大孔径 |
>> 铆接：
现象 | 原因 | 排除方法 |
铆不均匀 | 铆腔太大 | 减小铆腔尺寸 |
铆钉太小 | 增加铆钉尺寸 | |
铆接不 | 焊接时间不足 | 增加焊接时间 |
铆接时，铆钉根部断裂 | 铆钉根部应力集中 | 改变铆钉根部角度并圆弧过度 |
焊头与铆钉未成直角 | 重新校对 | |
铆接后，焊件松动 | 熔化后，铆钉在压力除去之前，未固化 | 延时保压时间 |
焊头行程不够 | 调整焊头行程 | |
铆点周围出现溢料 | 铆腔太大 | 增大铆腔 |
铆腔太小 | 减小铆钉尺寸 | |
铆钉与焊头、铆腔中心没对准 | 重新校对 | |
焊件反面出现伤痕 | 底座支撑不当，压力过高 | 改变支撑主式，减小压力 |